کلید مینیاتوری مدارهای الکتریکی را در برابر جریان غیرمجاز محافظت می‌کند به این شکل که اگر جریانی بیش از جریان اسمی یک مدار از فیوز عبور کند، برای حفظ امنیت و جلوگیری از اتصال کوتاه شدن جریان برق را قطع می‌کند.

کلید مینیاتوری

امروزه در سیستم‌ های برق کشی یک ساختمان به مبحث ایمنی توجه زیادی می‌شود که در این راستا از وسایل مختلفی برای تامین اصول امنیتی در مدارهای الکتریکی و برق کشی یک ساختمان استفاده می‌شود یکی از این وسایل کلید مینیاتوری است که مدارهای الکتریکی را در برابر جریان غیرمجاز محافظت می‌کند.

به این شکل که اگر جریانی بیش از جریان اسمی یک مدار از فیوز عبور کند، برای حفظ امنیت و جلوگیری از اتصال کوتاه شدن جریان برق را قطع می‌کند و از آسیب دیدن مدار جلوگیری می‌کند. در سیم کشی ساختمان و یا تابلو برق صنعتی فیوز مینیاتوری (کلید مینیاتوری) از المان‌های اصلی است که خطرات ناشی از اتصال کوتاه شده مدار را با قطع مدار خاتمه می‌دهد.

مشخصات روی فیوز مینیاتوری و جریان هایی که روی فیوز نوشته شده است.

دو نوع جریان در فیوز های مینیاتوری مطرح است :

۱ جربان لحظه ای

۲ جریان نامی

جریان لحظه ای : روی فیوز ها جریانی نسبتاً بزرگ نوشته شده مانند ۶۰۰۰ یا ۳۰۰۰ و معمولاً این عدد در یک کار مستطیل شکل قرار دارد، جریان لحظه ای به جریان گفته میشود در یک لحظه ( کمتر از یک ثانیه ) فیوز توانایی تحمل این جریان را دارد.

جریان نامی: به حد اکثر جریان مجازی گفته می شود که یک فیوز توانایی تحمل آن را دارد و اگر جریانی بیش از جریان نامی که روی فیوز نوشته شده است باشد ، از فیوز عبور کند، فیوز مدار را قطع میکند.

مشخصات روی فیوز مینیاتوری و تیپ فیوز های مینیاتوری

بر روی فیوز های مینیاتوری حروف واعدادی نوشته شده است مانند: (c6) که c تیپ فیوز و ۶ جریان نامی (حد اکثر جریان مجاز) فیوز می باشد.

تیپ های معمول فیوز ها عبارتند از : تیپ B تیپ C تیپ D تیپ K تیپ Z

تیپ B : این فیوز ها مخصوص روشنایی می باشد که به سرعت در مقابل جریان اضافه عکس العمل نشان می دهد، این فیوز ها به فیوز های تند کار نیز معروف هستند

تیپ C : این فیوز ها برای راه اندازی متور هایی که توان کم داشته و جریان راه اندازی بالایی ندارند مورد استفاده قرار می گیرند مانند متور کولر های گازی یا پمپ ها آب خانگی

تیپ D : از این فیوز ها برای موتور های با جریان هجومی بالا که جریان راه اندازی بالایی دارند استفاده می شود، این فیوز ها تحمل جریان لحظه ۱۰ تا ۱۴ برابر جریان نامی خود را دارد این فیوز ها کند کار هستند.

تیپ K : این نوع فیوز ها معمولاً در مدارات قدرت مورد استفاده قرار می گیرد، حساسیت در اضافه بار در این نوع فیوز نسبت به سایر فیوز ها بیشتر است یعنی اگر موتور بار اضافه را تحمل کند این فیوز سریع ، موتور را خاموش کند این فیوز ها برای موتور هایی که زیر با هستند توصیه می شود.

تیپ Z : فیوز های تند کار حساس ، در این فیوز ها هنگامی که جریان عبوری از جریان نامی بیشتر شود در یک مدت زمان خاص ( که از تمامی تیپ ها کمتر است ) خیلی سریع فرمان قطع را صادر میکند، حساسیت این نوع فیوز ها هم در موقع اضافه بار و هم هنگام بروز اتصال کوتاه از تمامی فیوز ها بیشتر است و در صورت بروز خطا مدار را سریع قطع میکند، بنابر این کاربرد این نوع فیوز مینیاتوری در مدارات با حساسیت بالا از جمله مدارات الکترونیکی می باشد.

تحمل جریان لحظه ای در این نوع فیوز ها ۲ تا ۳ برابر جریان نامی است.

زمان قطع تیپ فیوز ها به ترتیب از سریع ترین، عبارت است از : D – K – C – B – Z

جریان نامی (رنج) فیوز های مینیاتوری برای استفاده به شرح زیر می باشد :

۲/۴/۶/۱۰/۱۶/۲۰/۲۵/۳۲/۴۰/۵۰/۶۳

این نکته را در نظر بگیرید که ما چیزی با عنوان فیوز مینیاتوری نداریم و در حقیقت این قطعه کلید مینیاتوری هست که بین افراد به فیوز مینیاتوری معروف هست.

فروشگاه الکتروکام در زمینه فروش بهترین نوع کلید مینیاتوری فعالیت دارد و اماده ی ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی میباشد جهت سفارش با شماره های زیر تماس حاصل فرمایید.

تلفن تماس : 02136610963

09129574700 تقیانی

منبع : elctrocom.ir

روکش های حرارتی (شیرینگ حرارتی)

این روکش های حرارتی (شیرینگ های حرارتی) به راحتی توسط روش های استاندارد صنعتی (سشوار صنعتی یا سرپیک) در دمای ۱۲۰ + درجه سانتی گراد جمع می شوند و به زیبایی حول شیء مورد پوشش کاملا” مستحکم و کیپ می شوند. ضریب جمع شوندگی این روکش ها ۲ به ۱ است، یعنی پس از حرارت مناسب، قطرروکش حرارتی (شیرینگ) به نصف قطر اولیه کاهش می یابد.

این روکش های حرارتی (شیرینگ های حرارتی) عاری از هالوژن می باشند، بدین معنا که هنگامی که در معرض دماهای بالاتر و غیر استاندارد قرار می گیرند، گازهای سمی و خورنده تولید نمی کنند.  شیرینگ حرارتی یا روکش های حرارتی جمع شونده، همانگونه که از نامشان پیداست، لوله های پلاستیکی جمع شونده ای هستند که برای عایق کردن سیم ها، کابلها ، شینه ها، اتصالات، و ترمینال ها از آنها استفاده می شود.

این روکش ها در برابر فرسودگی، مواد شیمیایی، و تغییرات آب و هوایی مقاومت ایجاد می کنند .مضافا به اینکه ، جهت تعمیر عایق سیم های برق و کابل های برق، خوشه بندی، و کد گذاری آنها بر حسب رنگ، مورد استفاده قرار می گیرند.

فرآیند نصب شیرینگ حرارتی

روکش های حرارتی (شیرینگ حرارتی)

فرآیند نصب شیرینگ حرارتی به این صورت است که شیرینگ حرارتی پیرامون شیئی که قرار است توسط شیرینگ عایق شود قرار می گیرد. سپس با استفاده از منبع حرارتی مناسب (مانند سشوار صنعتی)، در معرض حرارت قرار می گیرد (میزان حرارت مورد نیاز هر نوع شیرینگ حرارتی متفاوت است). تحت این درجه حرارت، شیرینگ حرارتی تنها در محور قطری منقبض می شود و تشکیل یک عایق محکم، کیپ، و امن را برای شیء مورد نظر می دهد.

ویژگی شیرینگ حرارتی

روکش های حرارتی (شیرینگ حرارتی) ویژگی جمع شوندگی شیرینگ حرارتی با تحت تشعشع قرار دادن ماده اولیه پلیمری جهت ایجاد پیوندهای کووالانسی بین اتم های آن ایجاد می گردد.

این تشعشع، ساختار مولکولی پلاستیک را به گونه ای تغییر می دهد که تحت تاثیر گرما ذوب نمی شود و تنها خاصیت جمع شوندگی پیدا کند. در نتیجه، این فرآیند خاصیتی موسوم به «حافظه پلاستیکی » به پلیمر می دهد، به این معنا که هنگامی که پیوند متقابل (کراس لینک) در پلیمر ایجاد شده و به قطر بیشتر از قطر اولیه گسترش پیدا می کند، تحت تاثیر میزان مشخصی حرارت به قطر اولیه اش (قطر قبل از تشعشع) باز می گردد.

هر نوع شیرینگ حرارتی دارای ضریب جمع شوندگی خاص خود می باشد که به نسبت انقباض شیرینگ حرارتی پس از اعمال حرارت در مقایسه با اندازه منبسط شده آن است.

هر یک از سایزهای شیرینگ حرارتی برای محدوده قطری خاص کابل یا شینه مناسب است.

استقرار محکم و کیپ شیرینگ حرارتی ( روکش حرارتی ) روی شیء مورد پوشش پس از جمع شدن کامل روکش، تبادل گرمایی مناسب بین شیء و هوا را ممکن می سازد.

شیرینگ های حرارتی تک لایه

شیرینگ های حرارتی ( روکش حرارتی ) تک لایه از پلی الفین ویژه پیوند متقابل (کراس لینک ) شده تولید می شود.

ویژگی شیرینگ های حرارتی تک لایه

روکش های حرارتی (شیرینگ حرارتی) این ماده منعطف دارای استحکام بالا در برابر پارگی، مقاومت بالا در مقابل حل شدن، و مقاوت بالا در مقابل جریان سطحی می باشد.

این روکش حرارتی به راحتی توسط روش های استاندارد صنعتی (سشوار صنعتی یا سرپیک) در دمای ۱۲۰ + درجه سانتی گراد جمع می شوند و به زیبایی حول شیء مورد پوشش کاما مستحم و کیپ می شوند.

این شیرینگ های حرارتی ( روکش حرارتی ) عاری از هالوژن می باشند، بدین معنا که هنگامی که در معرض دماهای بالاتر و غیر استاندارد قرار می گیرند، گازهای سمی و خورنده تولید نمی کنند .همچنین در صورت قرار گرفتن در معرض چنین دماهایی، دود بسیار کمی از آنها ساطع می شود.

شیرینگ های حرارتی تک لایه ( روکش حرارتی )، روکش هایی با کاربرد عام محسوب می شوند و مصرف زیادی در هادی های ولتاژ پایین جهت اهداف عایق بندی (محافظت در برابر فرسودگی، مواد شیمیایی، تغییرات آب و هوایی)، کد بندی فازها بر اساس رنگ (با بهره گیری از روکش ها با رنگ قرمز، زرد، و آبی) و علامت گذاری هادی های زمین یا خنثی (با بهره گیری از روکش با رنگ سبز و زرد تلفیقی) دارند.

مشضخصات فنی

ماده تشکیل دهنده: پلی الفین انعطاف پذیر، بدون هالوژن، ضد شعله، خود خاموش شونده، پیوند متقابل شده

درجه حرارت کاری: ۴۵ – درجه تا ۱۲۵ + درجه سانتی گراد

دمای مورد نیاز جهت حداقل جمع شوندگی: ۷۰ + درجه سانتی گراد

دمای مورد نیاز جهت حداکثر جمع شوندگی: ۱۲۰ + درجه سانتی گراد

ضریب جمع شوندگی: ۲:۱

انقباض طولی: کمتر از % ۵ (بر اساس آزمون A STM D 2671)

مطابق با استاندارد RoHS و Sony

مقاومت کششی:

۱۰/۴ Mpa (بر اساس آزمون A STM D 2671)

مقاومت کششی پس از آزمون پیرشدگی حرارتی: بیشتر از ۷/۳ Mpa (شرایط: +۱۵۸ درجه سانتی گراد، مدت زمان: ۱۶۸ ساعت)

کشش: % ۲۰۰ (بر اساس آزمون A STM D 2671)

کشش پس از آزمون پیرشدگی حرارتی: بیش از % ۱۰۰ (شرایط: +۱۵۸ درجه سانتی گراد، مدت زمان: ۱۶۸ ساعت)

شوک حرارتی:

بدون چکیدن، بدون ترک خوردگی (شرایط: +۲۲۵ درجه سانتی گراد، مدت زمان: ۴ ساعت)

مقاومت دی الکتریک:

بیشتر از ۱۵ kV/mm (بر اساس آزمون IEC 243)

مقاومت حجمی:

بیش از ۱ × ۱۰۱۴ Ω.cm (بر اساس آزمون IEC 93)

تحمل ولتاژ:

بدون فروپاشی (بر اساس آزمون ۲۵۰۰ ، A STM D 2671 ولت متناوب، مدت زمان: ۱ دقیقه)

مقاومت در برابر خوردگی (شرایط: +۱۵۸ درجه سانتی گراد، مدت زمان: ۱۶۸ ساعت) 

رنگ:

سیاه، شفاف، قرمز، زرد، آبی، سبز، سفید، زرد و سبز تلفیقی (ارت)

شماتیک شیرینگ حرارتی جمع شونده

جدول سایز های روکش حرارتی فشار ضعیف

شیوه کد گذاری کالا:

شیوه کد گذاری روکش حرارتی فشار ضعیف نکاتی در خصوص نصب روکش حرارتی

گرمای کنترل نشده می تواند جمع شوندگی ناهمگون، آسیب فیزیکی، و خرابی روکش ( روکش حرارتی ) را ایجاد کند.

بنا براین استفاده از شعله مستقیم برای نصب شیرینگ حرارتی توصیه نمی شود، و بهتر است از گرم کن های صنعتی با حرارت قابل کنترل استفاده گردد.

اگر طول زیادی از کابل توسط شیرینگ حرارتی ( روکش حرارتی ) پوشانده می شود، فرآیند نصب روکش باید از یک سر کابل شروع، و به تدریج تا سر دیگر آن ادامه پیدا کند.

برای مطمئن شدن از جمع شوندگی همگون و بدون حباب هوا، کابل مورد نظر هنگامی که در معرض حرارت است باید چرخانده شود.

حرارت باید به طور یکسان در راستای طول و قطر روکش ( روکش حرارتی ) اعمال شود تا روکش به صورت یکنواخت منقبض شود و از لحاظ شکلی با کابل، شینه و یا شیء دیگر مورد پوشش سازگاری پیدا کند.

برای جلوگیری از ایجاد تنش فیزیکی، منبع حرارت باید پس از انقباض کامل روکش به سرعت حذف شود تا شیرینگ حرارتی به آرامی خنک شود.

شعله باید به طور دائمی در حال حرکت باشد تا از سوختن روکش جلوگیری شود.

برای شینه های مستطیل شکل، قسمت روکش ( روکش حرارتی ) در مجاورت لبه ها باید در ابتدا حرارت داده شوند.

این موضوع باعث یکنواختی بیشتر ضخامت روکش حرارتی حول شینه می شود.

روکش حرارتی  در دمای تقریبی ۱۲۰ + درجه به صورت کامل منقبض می شوند.

نکات ایمنی و هشدارها

 در صورتی که حرارت اعمالی به روکش از ۳۱۵ + درجه سانتیگراد تجاوز کند، احتمال سوختگی روکش وجود دارد.)

ظاهر شدن برجستگی و فرو رفتگی بر روی سطح روکش ( روکش حرارتی ) در حین حرارت عادی است.

این موضوع با ادامه حرارت یکنواخت از بین می رود.

فرآیند حرارت دادن باید بلافاصله پس از محو برجستگی و فرو رفتگی، و یا زمانی که روکش به طور یکنواخت به دور شیء جمع شد متوقف شود.

در جابجایی شینه های روکش شده بلافاصله پس از نصب روکش باید دقت شود.

روکش های تازه حرارت دیده و نصب شده، نرم و مستعد آسیب فیزیکی می باشند.

 توصیه امنیتی:

در هنگام کار با شعله مستقیم و دمای بالا، تدابیر احتیاطی و ایمنی باید رعایت شوند.

تجهیز محیط کار به تهویه مناسب در این خصوص ضروری می باشد.

فروشگاه الکتروکام در زمینه فروش انواع مختلف سیم و کابل استاندارد فعالیت دارد و اماده ی ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی میباشد جهت سفارش با شماره های زیر تماس حاصل فرمایید.

تلفن تماس : 02136610963

09129574700 تقیانی

منبع : elctrocom.ir

«ساخت فلز» یا ساختن سازه‌های فلزی از طریق فرایندهای بریدن، خم کردن و سرهم کردن است. این یک فرایند ارزش افزوده‌است. که شامل خلق ماشین‌ها، قطعات و سازه‌ها از مواد خام مختلف می‌باشد. ساخت قطعات فلزی یا ساخت قطعات صنعتی شامل فرایند هایی از جمله برش، شکل دهی، جوش و … است. این فرایند ها موجب تبدیل شدن متریال خام به قطعه نهایی می شود.

روش ها بسیار متنوعی برای ساخت قطعات فلزی وجود دارند که نحوه انتخاب روش اجرای فرایند های مورد نیاز، به متریال اولیه و قطعه نهایی مورد نظر بستگی خواهند داشت. روش های ساخت قطعات هم برای قطعات سفارشی و نو و هم قطعات اصلاحی معیوب و کارکرده موضوعیت دارند. تعمیر قطعات صنعتی، اصلاح و تکمیل قطعات استوک یا معیوب نیز با روش های مختلف ساخت که البته با دانش لازم انجام می شوند، موجب بازیابی مجدد بسیاری از قطعات صنعتی خواهد شد.

بیشتر محصولات ساخته شده از جنس فلز از طیف وسیعی از فلزات متداول و آلیاژهای آنها ساخته می شوند. برخی از محبوب ترین انواع فلزات موجود برای ساخت قطعات صنعتی سفارشی شامل آلومینیوم، برنج، مس، طلا، آهن، نیکل، نقره، منیزیم، قلع، تیتانیوم و گریدهای مختلف فلزات دیگر است. سازندگان اغلب برای ایجاد محصول جدید از قطعات فلزی مانند ورق، شافت های فلزی توپر، پروفیل های مختلف فلزات و مفتول های فلزی شروع می کنند.

به شکل مرسوم فرایند ساخت و تولید قطعات صنعتی توسط تولید کنندگان صنعتی، پیمانکاران و فروشندگان به صورت چرخه همکاری تا مشتریان ادامه می یابد. اصولا قطعات براساس نقشه های طراحی شده براساس مشخصات هندسی، پارامترهای مهم متریال و فرایند ساخته و تولید می شوند. در طی فرایند ساخت قطعات ممکن است چندین فرایند بکار رود. دانش مهندسی برای طراحی ترتیب و توالی و کیفیت انجام هر یک از این فرایندها در محصول نهایی به شدت تاثیرگذار خواهد بود. در این نقشه ها حتی کیفیت صافی سطوح، تلرانس های هندسی و ابعادی، انطباقات مونتاژی، فرایندهای پوشش دهی و … ذکر می شوند.

همان طور که پیش تر اشاره شد انتخاب فرایند یا فرایندهای مناسب جهت ساخت قطعات صنعتی موارد مختلفی همچون جنس متریال قطعه، پارامترهای تاثیرگذار در محصول نهایی مثل تلرانس ها و حساسیت های مونتاژی احتمالی و … بستگی خواهند داشت.

رایج ترین فرایندهای ساخت قطعات :

ریخته گری (Casting)

برشکاری (Cutting)

کشش (Drawing)

خمکاری (Folding)

فورجینگ (Forging)

اکستروژن (Extrusion)

ماشینکاری (Machining)

سوراخکاری و پانچ (Punching)

جوشکاری (Welding)

پرسکاری (Stamping)

ریخته گری :

به فرایند شکل دهی فلزات ذوب شده در قالب های مشخص ریخته گری گفته می شود. این اتفاق پس از خنک شدن فلز مایع در داخل قالب ها می افتد. این فرایند برای تولید انبوه قطعات با هندسه مشخص بسیار مفید بوده و به صورت معمول به عنوان یک فرایند پایه ای مهم برای ساخت قطعه یا محصول نهایی است. فرایند ریخته گری دارای انواع مختلفی است. ریخته گری تحت فشار یکی از آن هاست. در این روش فلز مذاب تحت فشار وارد قالب می شود و این فشار تا زمان سرد شدن کامل فلز مذاب حفظ شده تا قطعه شکل بگیرد. این روش ریخته گری به علت سرعت بالاتر مورد توجه قرار دارد.

روش دیگر ریخته گری پایدار یا ثقلی است. در این روش مذاب بدون فشار خارجی و تنها به کمک نیروی جاذبه وارد بر جرم مذاب وارد قالب شده و حفره ها و بخش های مختلف قالب را پر می کند. در نهایت یکی از رایج ترین و اقتصادی ترین روش های ریخته گری، ریخته گری ماسه ای است. در این روش شکل محصول نهایی به کمک الگوسازی تشکیل شده از قالب ترکیبات ماسه ای تهیه شده و سپس تزریق فلزات مذاب انجام می شود. این روش سرعت کمی دارد ولی برای فرم های پیچیده قطعات فلزی و یا ریخته گری قطعات فلزی بلند مناسب است.

برشکاری :

گری یکی از رایج ترین فرایندهای ساخت قطعات صنعتی برشکاری است. به کمک این فرایند قطعات مختلف صنعتی را می توان به قسمت های کوچکتر و فرم های مورد نظر تقسیم کرد. یکی از قدیمی ترین روش ها برای این فرایند اره کردن بوده است. امروزه از فرایندهای زیر شاخه برشکاری مانند لیزر برش، واترجت و برش پلاسما در سطح گسترده استفاده می شود. روشهای برشکاری متنوعی چه به صورت دستی، مکانیکی و هم CNC وجود دارد که بسته به نوع قطعات و اهمیت از آن ها استفاده می گردد. استفاده از قالب های برش یکی دیگر از روش های برشکاری است که اغلب به کمک پرس های با قدرت متفاوت انجام می شود.

فرایند کشش :

کشش یکی از فرایندهای مکانیکی است که با استفاده از نیروی کششی فلزات را از داخل یک قالب مخروطی (دوزه) و موجب کاهش قطر مفتول فلزی می گردد. معمولا این فرایند در دمای اتاق انجام می شود و با نام کشش سرد موسوم است. همین فرایند می تواند پس از پیش گرم مفتول انجام شود که در آن صورت کشش گرم گفته می شود. یکی دیگر از زیرمجموعه های این فرایند کشش عمیق می باشد که به کمک قالب های کشش عمیق و به کمک پرس انجام می شود. این نوع فرایند کشش بیشتر در بخش های ورقکاری و آهنگری کاربرد دارد.

خمکاری :

فرایند زاویه دار کردن ورق های فلزی به کمک خمکاری انجام می شود. به عنوان رایج ترین روش، این کار به کمک پرس و قالب های فرم دهی شده مشخص انجام می شود. این زوایا می تواننند با اندازه های مختلف به شکل گیری و فرمینگ متنوع ورق ها کمک کنند. این روش به جز پرس و قالب، به کمک ضربه زنی با جرم های سنگین نیز انجام می شود.

فورجینگ :

این فرایند به کمک جرم های سنگین متصل به پرس های بسیار قوی و ضربه زنی روی قطعات انجام می شود. جرم های متصل به پرس می توانند فرم مشخصی را به صورت هدفمند در قطعات ایجاد کنند. این فرایند نیز هم به صورت سرد و دمای معمولی روی قطعات انجام می شود که فورجینگ سرد نام دارد و هم می تواند بر روی قطعات داغ انجام شود که فورجینگ گرم نامیده می شود. اصولا فرم دهی قطعات داغ در فرجینگ به علت شکل پذیری راحت تر انجام می شود و می توان از نیروی کمتری جهت شکل دهی بهره برد. فورجینگ یکی از فرایندهای بسیار قدیمی در ساخت قطعات است که قرن ها قبل آهنگران از آن استفاده می کردند.

اکستروژن :

در فرآیند اکستروژن ، قطعه کار برای گذر از میان یا اطراف یک قالب تحت فشار نیرو قرار می گیرد. پس از وارد شدن نیرو به قطعه کار، سطح مقطع قطعه کار مشابه مقطع مشخص قالب شکل می گیرد. هنگامی که قطعه به سمت محیط جانبی مندریل هدایت شود در داخل قطعه کار فضای خالی شکل می گیرد و فرم لوله ای شکل در قطعه کار ایجاد می شود. در فرایند اکستروژن به طور معمول از یک شافت استوانه ای توپر به عنوان ماده خام ورودی به قالب استفاده می شود. قطعات فلزی نهایی اصولا یا مفتول های سیمی با قطر کم و یا لوله می باشد. سطح مقطع قالب می تواند اشکال مختلفی برای تولید قطعات با شکل متفاوت داشته باشد. فرایند می تواند برای قطعات بلند به صورت پیوسته انجام شود و یا به صورت قطعات طولی کوتاه تر تولید شود.

فرایند اکستروژن نیز انواع سرد و گرم دارد. فرایند اکستروژن سرد موجب افزایش استحکام کششی در محصول نهایی خروجی خواهد داشت که از متریال ورودی استحکام بیشتری خواهد داشت. فرایند اکستروژن سرد معمولا برای شکل دهی متریال های فولادی به کار می رود.

فرایند اکستروژن گرم جهت آسان سازی پروسه ورود متریال به داخل قالب فرم دهی انجام می شود. این فرایند معمولا برای شکل دهی متریال هایی چون مس و آلومینیوم و تولید پروفیل های سفارشی غیر گرد استفاده می شود.

ماشینکاری :

ماشین کاری فرایند حذف بخش‌هایی از مواداولیه بصورت براده برداری برای رسیدن به شکل مورد نظر است. برخی از دستگاه‌ های ماشینکاری مانند تراش، فرز و سنگ از طریق دوران نسبی ابزار براده برداری و مواد خام، اقدام به تولید براده می‌کنند و برخی دیگر از روش‌های الکترو دشارژ EDM مانند دستگاه‌های اسپارک و وایرکات، از طریق تخلیه الکتریکی قطعه را برش می‌دهند یا در قطعه حفره ایجاد می‌کنند. اره ها، شامل اره لنگ، اره نواری افقی و اره نواری عمودی. در تراش، رنده بر روی ساپورت یا ابزارگیر بسته شده و قطعه بر روی سه نظام دوران می‌کند. در فرز، ابزار بصورت دورانی بر روی اسپیندل بسته می‌شود و قطعه بصورت ثابت بر روی میز بسته می‌شود. بیشتر اجزا مانند چرخ دنده‌ها، پیچ‌ها و مهره‌ها از طریق ماشین کاری تولید می‌شوند.

در ماشین تراش قطعه کار به کمک فک هایی مانند سه نظام و یا چهارنظام مهار شده و این فک قطعه را به حرکت در می آورد. ابزار برشی که در کنار دستگاه روی فک ثابت قرار گرفته است در تماس با قطعه دوار موجب باربرداری روی جداره داخلی یا خارجی قطعه می شود و فرم دلخواه روی قطعه کار ایجاد می شود. این حرکت هم به صورت دستی توسط اپراتور و هم به کمک ماشین های CNC انجام می شود. ماشین های تراش CNC از دقت و سرعت اجرای بسیار بالایی برخوردار بوده و دستیابی به راندمان بالاتر به خصوص در قطعات سری کاری را میسر می کنند.

در ماشین فرز قطعه کار به صورت ثابت روی میز کار قرار گرفته و فک دستگاه که مجهز به ابزار برش است با دوران موجب باربرداری از قطعه و شکل گیری نهایی آن می شوند. میز دستگاه رز با توجه به میزان درجات آزادی در دستگاه می تواند قاابلیت های حرکت در جهت های مختلف را داشته باشد. فرز های CNC نیز از جمله ماشین های پیشرفته در صنعت ساخت و تولید قطعات پیچیده هستند که دستیابی به قطعات با دقت بالا را ممکن می سازند. این فرزها نیز درجات آزادی بسیار متنوعی دارند که کار کردن با آن ها را به مراتب ساده تر کرده اند و دقت قطعات تولیدی را بالاتر برده اند.

انتخاب روش بهینه ساخت قطعات صنعتی :

انتخاب روش یا روش های ساخت قطعات صنعتی، تصمیم مهمی است که می تواند بر نرخ تولید ، کیفیت تولید و مقرون به صرفه بودن یک پروژه معین تأثیر بگذارد. برای کمک به روند انتخاب ، بایستی موارد زیادی را در نظر داشت که برخی از این ملاحظات در ادامه ذکر شده اند.

تجربه: استفاده از تجربه افراد یا شرکت های با تجربه در زمینه ساخت و تولید قطعات صنعتی می تواند احتمال بروز بخش زیادی از اشتباهات و یا دوباره کاری ها در طی پروسه ساخت را کاهش دهد.

کاربرد قطعات در صنایع: توجه به عملکرد قطعه، صنعت هدف قطعه ساخته شده و الزامات استاندارد های کیفی قطعات نقش مهمی در یافتن پروسه های قابل استفاده در تولید قطعات ایفا می کنند. همواره می توان با توجه به اهمیت قطعه، حساسیت های تلرانس و انطباقات و نحوه عملکرد قطعات بخش زیادی از فرایندهای نزدیک بهم را مورد پالایش قرار داد و با توجه به اولویت های تدوین شده مانع از اجرای فرایندهای با دقت و هزینه بیش از اندازه و یا کمتر از حد لازم شد.

آشنایی با فرایندهای مختلف ساخت: دستگاههای CNC ممکن است بهترین گزینه برای یک پروژه با جزئیات دقیق باشند ، اما ماشینهای دستی هم ممکن است با یک بودجه بسیار کمتر قابلیت اجرای همان پروژه را داشته باشند. در صورت بزرگ بودن محصول نهایی ، اندازه ماشین آلات تغییر می کند. تولید قطعات صنعتی دقیق به شدت در حال تکامل به خصوص در بحث نرم افزارهای رایانه ایست. بسیاری از شرکت های متخصص در ساخت دقیق از نرم افزار CAD / CAM برای طراحی و چیدمان محصولات استفاده می کنند. کامپیوترهای CNC برای انجام کارهای خاص و دستیابی به مشخصات فوق العاده دقیق مورد نیاز برای تولید بسیاری از محصولات برنامه ریزی شده اند. ماشین آلات CNC به دلیل توانایی دقیق بودن و کاهش هزینه نیروی کار ، محبوبیت عظیمی کسب کرده اند.

نوع تولید: میزان سفارش، زمان در دسترس برای ساخت و تولید قطعات، راندمان تولید محصول، هزینه تمام شده و میزان تاثیر قطعه مورد نظر در خط مشتری و … نیز می توانند از جمله سایر پارامترهای تاثیرگذار در انتخاب روش ساخت و تولید قطعات مختلف هستند.

فروشگاه الکتروکام در زمینه فروش انواع قطعات فلزی و صنعتی فعالیت دارد و اماده ی ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی میباشد.

تلفن تماس : 02136610963

09129574700 تقیانی